Centralização de pré-produções

A centralização é também um objetivo claro no mapa estratégico do BSC, da perspectiva Processos Internos. Para esse objetivo, desenhamos um trabalhoso desafio de organizar todas as pré-produções (recebimento, limpeza, organização, pré-cocção, triagem etc) de vários itens (pescados, hortifruti, aves, carnes, enlatados, secos, bebidas etc) em fluxogramas e planilhas de detalhamento operacional, incluindo tempo, local de atuação e observações extras.

Durante a conceituação desse objetivo o trabalho parecia que não seria tão eficaz quanto à própria execução tradicional. Mas quando focamos nos detalhes, o projeto tornou-se interessante.

Pegamos o exemplo do Polvo (fresco), que era manipulado para a cozinha quente e para o sushibar. Mas cada setor trabalhava da sua forma, sem eles mesmos saberem ao certo o que era feito pelo outro. Mas o polvo era o mesmo, chegava ao mesmo tempo e precisava dos mesmo cuidados de manipulação, sendo diferenciado apenas no preparo da receita (no final).

Então, para resolver o caso, fizemos o fluxograma do processo do jeito que estava e, assim, visualizando os procedimentos, notou-se que havia repetições de processos em tempos diferentes por profissionais diferentes. Portanto, ficou clara a necessidade de centralização, economizando tempo, mão-de-obra e reclamações entre equipes.

Para o caso do polvo, alteramos a pré-produção quase que total, deixando apenas as operações finais para os setores. Ou seja, um profissional faz todo o trabalho até certo ponto, quando entrega o polvo já trabalhado na etapa que cada setor (cozinha quente ou sushibar) necessita. Ou ele será porcionado em tantáculos ou em pedaços grandes. E assim são utilizados nas receitas. Esse profissional que faz a pré-produção trabalha numa escala (alterando inclusive cada setor) e, portanto, não fica o tempo todo só fazendo a mesma coisa. Além do mais, diminui-se discussões sobre "patriotismo" setorial.

Deu muito certo e os próximos passos serão feitos para a centralização de mais 10 itens.
Mas o que isso tem a ver com qualidade de serviço? Tudo, porque quando detectamos a repetição de processos, havia um no qual o polvo fresco era congelado cru, depois descongelado, tratado e voltava pro freezer (sofrendo dois congelamentos). Resultado: perda de qualidade intrínseca do produto. E perda de qualidade dos procedimentos porque o mesmo produto era manipulado várias vezes em situações desnecessárias.

Como Murphy dizia: quando há chances para dar errado, vai dar errado. Era o caso.